DuraPro ABS

DuraPro ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) ist ein Thermoplast, der in seiner reinen Form eine leicht gelbliche Farbe besitzt. Durch das Acrylnitril ist der Kunststoff gegen Fette und Öle resistent.

Extrudr DuraPro ABS wurde speziell für FDM/FFF-Verfahren optimiert und zeichnet sich durch seine hohe Prozesssicherheit aus.

  • Kratzfeste Oberfläche
  • Resistent gegen Fette und Öle
  • Geeignet für industrielle Anwendungen
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Materialinformationen

Testwerte nach ISO 527

Testwerte nach ISO 527

Testwerte nach ISO 306

Materialeigenschaften

Maximale Belastung
Maximale Belastung
Hoch
Bruchdehnung
Bruchdehnung
hohe Flexibilität bei gleichzeitig guter Steifheit
Wärmeformbeständigkeit
Wärmeformbeständigkeit
Bis 90°C
Schwierigkeitsgrad
Schwierigkeitsgrad
Fortgeschritten
Visuelle Qualität
Visuelle Qualität
Glatte Oberfläche durch reduzierte Layersichtbarkeit
Layerhaftung
Layerhaftung
Gut
Schlagfestigkeit
Schlagfestigkeit
Durchschnittlich

Wiki-Tech

Geschichte

ABS, die Abkürzung für Acryl-Butadien-Styrol, ist ein Mischpolymer. Das Material wurde erstmals als ABS-Harz in den 1950er Jahren verwendet und ist seitdem für verschiedenste Anwendungen im Einsatz.

Der Kunststoff wurde im Jahr 1948 patentiert und ging 1954 auf den kommerziellen Markt über. Eingeführt als Cycolac der Borg Warner Corporation wurde kurze Zeit später das erste kommerzielle Produkt verkauft: Ein Telefon von Bell Telephone aus dem Kunststoff Cycolac T.

Herstellung

Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) ist ein thermoplastischer Terpolymer, der durch Pfropfcopolymerisation hergestellt wird. Dabei stellen Polymere einen Anschlusspunkt für andere Monomere her, wodurch sich Kunststoffe mit spezifischen Eigenschaften entwickeln lassen. Als Polymer besteht das ABS aus den Monomeren Acrylnitril, 1,3-Butadien und Styrol. Diese sind in verschiedenen Mischverhältnissen im Material kombiniert. Der Kunststoff je nach Herstellungsmethode leicht gelblich bis weiß gefärbt. Je nach gewünschten Eigenschaften werden 15-35% Acrylnitril, 5-30% Butadien und 40-60% Styrol verwendet.

Bei der Pfropfcopolymerisation werden dann die Bestandteile entweder durch Emusions- oder In-Masse-Verfahren verschmolzen. Viele der Rohstoffe existieren vorher als Gase oder Flüssigkeiten, die durch verschiedene Verfahren und Prozesse schlussendlich im ABS münden.

3D-Druck

Der Vorteil von DuraPro ABS im 3D-Druck ist die besondere Beständigkeit gegen äußere Einflüsse. Das DuraPro ABS Filament ist stabiler als normale PLA Filamente und weist auch eine Resistenz gegen UV-Licht auf. DuraPro ABS lässt sich sehr einfach nachbearbeiten. Das fertige Druckteil kann beklebt, geschliffen, lackiert oder geschnitten werden, um das gewünschte Ergebnis zu erhalten. Beim 3D-Druck kommt es vor, dass das Druckteil sich aufgrund der thermischen Eigenschaften des ABS verzieht. Dem kann jedoch mit einem beheizten Druckbett oder einem abgeschlossenen Bauraum entgegengewirkt werden. Auch mit BlueTape oder einem Haftspray kann das Warping verhindert werden. Um der Geruchsentfaltung entgegenzuwirken, sollte eine ausreichende Lüftung vorhanden sein, die jedoch nicht direkt in den Druckraum einströmen sollte, damit ein gutes Druckergebnis erzielt werden kann.

Technische Daten

DuraPro ABS hat eine besondere Resistenz gegen Fette und Öle und ist beständig gegen äußere Witterungs- und Alterungseinflüsse. Die Gebrauchstemperatur liegt zwischen 85 und 100°C und die elektrische Durchschlagsresistenz liegt bei 120kV/mm. Das normale ABS ist entflammbar und entwickelt dabei einen dunklen, unangenehm riechenden Rauch.

Anwendungsbereiche

Die Hauptverwendung von ABS liegt im Haushaltssektor. Besonders für Verpackungen, Spielsachen und Rohrleitungen werden ABS Kunststoffe genutzt. Aber auch die Automobilindustrie verwendet große Mengen an ABS. Beim 3D-Druck wird DuraPro ABS für Teile verwendet, die für industrielle Anwendungen gedacht sind oder eine hohe Widerstandsfähigkeit benötigen. Beim Recycling kann das DuraPro ABS von bis zu 99% aller Verunreinigungen gesäubert werden.

Anwendungsbereiche

Verpackungen, Spielsachen (z.B. Bauklötze), Rohrleitungen, Autoteile

Geeignet für industrielle Anwendungen, dank hoher Widerstandsfähigkeit und Stabilität.

Große Farbauswahl
FDA konform
RoHS konform
Reach konform
Geruchsneutral

Showcase

Problem der Prototypenentwicklung in der Automobilbranche:
Viele Teile werden in großen automatisierten Maschinen hergestellt, die für hohe Stückzahlen entwickelt wurden. Somit dienen diese Maschinen nicht für die Produktentwicklung. Die 3D-Druck Technologie hat hier ihre Stärke. Schnell und kostengünstig können verschiedenste Teile gefertigt und getestet werden. Einzig der relativ temperaturempfindliche Kunststoff, stellt unter gewissen Anwendungen ein Problem dar. Um die Teile auch unter anspruchsvollen realistischen Bedingungen zu testen, müssen die Elemente höheren Temperaturen widerstehen können.

Dafür wurden 3D-Teile in großen Druckern gedruckt und mit einer speziellen Legierung beschichtet. Da die Auspuffteile generell aufgrund der hohen Belastungen kostenintensiv gegossen werden müssen, hilft das gedruckte Teil die Kosten für die Prototypen zu verringern, und lässt die Entwickler kostengünstig Optimierungen vornehmen.


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