30 motivierte & engagierte Mitarbeiter:innen - qualitative Produkte & innovative Lösungen immer im Blick
Die Digitalisierung unserer Produktion ermöglicht eine nachhaltige Verbesserung in der Wertschöpfungskette, die eine 100%ige Nachvollziehbarkeit möglich macht. Mit der Automatisierung unserer Arbeitsschritte erreichen wir eine Optimierung des Datenbankmanagements und der Qualitätssicherung im Herstellungsprozess, indem Tools zur Arbeitserleichterung eingesetzt werden. Bei Extrudr legen wir einen hohen Wert auf standardisierte Abläufe, um die Sicherheit unser Mitarbeiter:innen und die Qualität unserer Produkte zu gewährleisten. Aufgrund dessen orientieren wir uns im Produktionsprozess an den internationalen ISO-Normen.
Wir arbeiten nach den aktuellsten Standards in der Trocknungstechnologie und sichern somit die größte Präzision im Produktionsprozess. Dieser erste und essenzielle Schritt führt zu mehr Genauigkeit in der Verarbeitung.
Das Fütterungssystem ist ein geschlossener Kreislauf, um Feuchtigkeit und Fremdpartikel zu vermeiden. Aufgrund dessen erfolgt der Transport der getrockneten Pellets via Vakuum, bei welchem das Material keiner hohen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt wird.
Die Extruder sind das Herzstück unserer Produktionslinie, die wir nach dem letzten Stand der Technologie entwickelt und gebaut haben. Hier findet der Schmelzvorgang und die Homogenisierung der Pellets statt, um das Filament zu bilden.
Die statischen Mischer vermengen die Komponenten (verflüssigtes Rohmaterial, Additive und Farben) zu einer gleichmäßigen Distribution. Wir verwenden 7 statische Mischer, um eine homogene Verteilung im Produkt zu gewährleisten.
In diesem Prozessabschnitt werden Schmutz und Fremdkörper entfernt. In unserem Filterverfahren verwenden wir drei Siebe mit Löcher kleiner als 0.005 mm. Zwei verschiedene Siebe ermöglichen uns im Filterprozess, dass keine Verunreinigung stattfindet, dieser Schritt ist essenziell für die Sicherung der Qualität unserer Produkte.
Im Kühlprozess wird das technische Monofilament nahe der Glasübergangstemperatur auf den entsprechenden Durchmesser kalibriert und in einen festen Zustand gebracht. Ein entscheidender Prozessabschnitt für eine geringe Toleranz & hohe Rundheit.
Die computergestützt Steuerung des gesamten Herstellungsprozesses ermöglicht in diesem Schritt die Kontrolle des Durchmessers des Filaments. Wir haben drei Sensoren, die das Filament vermessen und auswerten, um die Produktqualität sicherzustellen.
Der letzte Schritt des automatisierten Herstellungsprozesses endet mit der Aufwicklung der Spule. Die akkurate Wicklung findet direkt im warmen Zustand, mit dem richtigem Gewicht und unter konstanter Spannung statt. Dieser Mehraufwand ermöglicht uns die Form des Filaments zu gewährleisten und verhindert unsystematische Wicklungen.
Unsere Mitarbeiter:innen in der Produktion führen zusätzlich visuelle Kontrollen durch und überprüfen die Parameter Durchmesser, Rundheit, Konsistenz und Farbe des Filaments. Anschließend wird das Filament mit dem produktspezifischen Etikett versehen und mit einem Trockenmittelbeutel ausgestattet, um den Korrosions- und Feuchtigkeitsschutz während der fachgerechten Lagerung der Filamente zu garantieren.
Anschließend wird das fertige Produkt luftdicht verpackt und in einen anwenderfreundlichen Karton gelegt.
Nachdem das verpackte Filament produktspezifisch etikettiert wurde, ist es für den Transport an unsere Kund:innen bereit.